目前，載體氧化鋁(擬薄（báo）水鋁)的（de）烘（hōng）幹工序應用的幹燥設備有強化沸（fèi）騰幹燥器、旋轉閃蒸幹燥器、盤式幹（gàn）燥器、耙式幹燥器和微波幹（gàn）燥器等。在工（gōng）業生（shēng）產（chǎn）過程中，幹（gàn）燥通常是^重要的（de）工藝環（huán）節之一。正確的選擇（zé）和設計幹燥設備，不僅能保證（zhèng）完成幹燥作業，而且能提高產品質量。本文（wén）介紹了（le）安海達諾(ANHYDRO)公司開發的第（dì）三代旋轉閃蒸幹燥器的旋轉閃蒸幹燥工（gōng）藝、設備結（jié）構及在載體氧化鋁中的應用情況。
1 生產工藝流程
安海達諾旋轉閃蒸幹燥流程為：從（cóng）過濾機來的濾餅在螺旋進料器中初步粉碎後定量送入（rù）幹燥室；幹燥（zào）過程中所需新鮮空氣由過濾器及鼓風機送入，經煤（méi）氣（qì）或天然（rán）氣燃燒爐加熱到所要（yào）求溫度送入熱風分布器；進料器送入的塊狀濕料和由熱風分布器進入（rù）的旋轉熱風在幹（gàn）燥室中、下部接觸（chù），表層迅速幹燥。由於攪（jiǎo）拌器的攪拌、粉碎及空氣的湍動，已幹燥表層迅速分（fèn）離下（xià）來，形成球形或不規則球形顆粒，由熱氣流送入分級器，較大和較濕的未幹物料（liào）被分離（lí）返回幹燥室，熱風中的細（xì）小的合格（gé）粉料用布袋收塵器分離，空氣經尾氣排風機排入大氣，粉料由旋轉閥排出，包裝出廠。
2 設備結構
旋轉閃蒸幹燥器結構如圖1所示。閃蒸加（jiā）料罐直徑1.0m，高2.5m，攪拌轉數（shù）6r·min-1；喂料螺旋300mm，螺距180mm，運行轉數50~60r·min-1；閃蒸（zhēng）幹燥器采用4~6mm厚的304不鏽鋼材料製造，外加（jiā）厚100mm保（bǎo）溫層和0.3m不鏽鋼薄板固定。旋轉閃蒸幹燥器總高4.18mm幹燥段筒體部分直徑（jìng）1.6mm，流化段設有九（jiǔ）層攪拌槳（jiǎng），水平八層方位（wèi）正交，錐形槳一層，攪拌轉數180r•min-1；沸石生（shēng）產能力6.465t•h-1，蒸水量1600kg•h-1，天然氣消耗量191m3•h-1。
旋轉閃蒸（zhēng）幹燥（zào）器的底部裝攪拌（bàn）器，用以（yǐ）混合和粉碎塊狀濕料並保證粒（lì）子不在（zài）幹燥室高溫區停留太長時間，所以攪（jiǎo）拌葉和室底及室壁（bì）都應有一合理間隙（xì），攪拌的旋速也應合理選（xuǎn）擇。攪拌軸與幹燥室底部間（jiān）有良（liáng）好的密封裝置。
分級器是一帶孔的圓環，類似於孔板流量計，但有一個角度，孔直徑大小和高度取（qǔ）決於產品顆粒的分布，當高度一定時，孔徑越小（xiǎo），其產品粒度越細閃蒸幹（gàn）燥筒內（nèi）加分級環是安海達諾公司（sī）開發的第三代產品新技術應用（yòng）的重點之一（yī），對（duì）控製產品的粒度^重要，大大提高了產品合格率。
幹燥空氣經熱風分（fèn）布器和塔壁底部的環隙（xì）進入幹燥室，環（huán）隙尺寸是直接影響幹燥（zào）工況的重要參數。
3生產（chǎn）能力
以擬薄水鋁石幹燥前含水率（lǜ）55%，幹燥後（hòu）含水率20%記，則使用強（qiáng）化幹燥器生產擬（nǐ）薄水鋁石，設備（bèi）規格Φ700mm×3500mm，電爐250kW，生產能力410kg•(h•台)-1，蒸水能力318.5kg•(h•台)-1。使用旋轉閃蒸幹燥器，規格1600mm×4180mm，^大蒸水（shuǐ）量1600kg•(h•台)-1，生產（chǎn）能力2059.2kg•(h•台)-1。
4結論
旋轉閃蒸幹（gàn）燥裝置是當前精細化工產品（pǐn）^佳的幹燥過程，按生產能力計幹燥設備（bèi）體積小，生產能力大，設計配置簡單（dān）靈活。由於耗能低，排廢少，在精（jīng）細化工領域中得到廣泛應用，具有（yǒu）如（rú）下特點（diǎn）：
(1)能處理膏（gāo）狀、漿狀等物料，單位蒸水量與所消耗的電能^小，屬節能型設備。
(2)操作連續，停留時間短而且可以（yǐ）自調，可幹燥熱敏性物料，並保證所幹燥物料的各（gè）項（xiàng）工藝（yì）指標.
(3)進料連續，DCS自動（dòng）化控製（zhì），且可以根據操作參數的變化（huà）定量調節（jiē），以滿足工藝要求的殘餘水分含（hán）量和（hé）粒（lì）度分布。
(4)整個幹燥係（xì）統為負壓狀態操（cāo）作，車間環境^優越。
(5)和其他幹燥設備相比，占地麵積小（xiǎo），結構緊湊，生產效率（lǜ）高。
(6)把幹燥和粉碎結合在一起連續進行（háng），一次把塊狀，膏等物料變（biàn）成細（xì）粉，節省了設備投資（zī）和占地麵積。
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